W zachodzących zmianach komponenty stają się coraz mniejsze i bardziej złożone. Dlatego maksymalne pokrycie testami w produkcji produktów elektronicznych jest nieuniknione, aby utrzymać najwyższy poziom jakości. Czasy, kiedy wystarczył jeden program testowy, dawno minęły. Rosnące części produktów elektronicznych i ich znaczenie dla nowoczesnych funkcji produktów sprawiają, że odpowiednie strategie testowania są warunkiem wstępnym dla ram produkcyjnych. Głównym czynnikiem wpływającym na to jest złożoność, a zwłaszcza wymagania dotyczące jakości i niezawodności odpowiednich produktów.
l Najlepsza strategia testowa zaczyna się od rozwoju
Jeśli jest w zakresie rozwoju, określony obwód działa w określonej wartości, a seria testów sprawdza standardowe wyniki, które należy monitorować. Obejmuje to określone komponenty, parametry charakterystyczne związane z materiałami, zgodnie z wymaganiami, prawidłową pozycję montażową i integralność wszystkich połączeń. Ponieważ w obwodzie jest wiele elementów, a każdy element ma odpowiednią liczbę parametrów, z technicznego punktu widzenia stuprocentowa kontrola odbioru nie jest ani ekonomicznie wykonalna, ani mądra. Dlatego należy zastosować koncepcję progresywną, aby w idealny sposób połączyć różne elementy. Jest to gwarantowane zwłaszcza w przypadku testowania elektrycznego poprzez analizę DFT (projektowanie pod kątem testowalności). Poprzez analizę schematu obwodu można określić sieć, z którą należy się skontaktować. Następnie porównaj to z opcją kontaktu fizycznego na płytce drukowanej. Strategie testowe zazwyczaj obejmują następujące kroki:
1. Sprawdź tożsamość podczas odbioru i zapewnij identyfikowalność całego procesu produkcyjnego.
2. Automatyka, obsługa maszyny, integralność kontroli optycznej, prawidłowe pozycjonowanie, prawidłowa ilość i jakość połączeń lutowanych, zwarcie (zworka spawalnicza)
3. Elektryczny pomiar wartości komponentów i parametrów obwodu (takich jak poziom napięcia)
4. Testy funkcjonalne części lub całego sprzętu elektronicznego.
l Optyczny system kontroli do wczesnej identyfikacji defektów
Po sprawdzeniu tożsamości podczas odbioru, pierwszym etapem produkcji jest zwykle drukowanie pasty lutowniczej do produkcji SMT. Jest to niezbędne do pełnego spawania wszystkich połączeń komponentów, dlatego na tym etapie zwykle dodaje się pierwszą automatyczną inspekcję optyczną - SPI (inspekcja pasty lutowniczej).
Następnie umieść komponenty. Dzięki aktywnej identyfikowalności, która partia producenta zostanie umieszczona w którym miejscu instalacji. Po ułożeniu spawanie odbywa się w piecu rozpływowym – najlepiej automatyczna kontrola on-line za pomocą AOI/Aoxi (automatyczna kontrola optyczna/rentgenowska). Sprawdza to integralność umiejscowienia, polaryzację elementu - jeśli można ją zidentyfikować po oznaczeniu lub kształcie - oraz integralność i jakość połączenia lutowanego (przy użyciu promieni rentgenowskich, również BGA, z niewidocznymi połączeniami lutowanymi pod elementem) .
Standaryzowany sprzęt BQC i codzienna wymiana doświadczeń w całej firmie zapewniają najbardziej zaawansowaną i najlepszą obsługę klienta. Dzięki wielu systemom AOI / Aoxi, wielu systemom ICT i setkom systemów skanowania granic i FCT, gtet jest najlepiej wyposażony w maszyny i profesjonalnych operatorów do wdrażania najlepszej i dostosowanej strategii testowania / inspekcji dla swoich produktów i odpowiednich wymagań klientów.
